Меню Меню

Сварка металлов, то есть процесс их прочного (неразъемного) соединения за счет установления связей на уровне атомов (на межатомном уровне) является одной из важнейших технологий в современном производстве и строительстве. Причина такой важности вполне понятна – неразъемные соединения с такими глубокими связями обладают практически такой же прочностью, как и свариваемые элементы и поэтому обеспечивают высокую надежность различных конструкций, применяемых в данных сферах.

История и перспективы электрической сварки

Что касается истории сварки электросварки, то здесь важнейшим событием стало открытие физического явления электрической дуги в начале 19 века, а также разработка технологии соединения металлов при помощи электросварки в 1880х годах. После этого электросварочная технология находила все новые области применения и постепенно стала одной из важных технологических сфер в современной промышленности и строительстве.

Сейчас развитие технологий электросварки позволяет использовать этот способ соединения металлов не только на предприятиях, но и в полевых условиях (например, в степи или в открытом море), а также под водой и даже в космосе.

В промышленных условиях электросварка сейчас частично или полностью автоматизирована. Современные сварочные устройства значительно снижает процент рисков и брака по сравнению с ручной сваркой. Дальнейшая оптимизация сварочных технологий идет в основном в направлении минимизации энергопотребления и поиска путей сваривания высокопрочных материалов.

Общая классификация сварки

Классификация сварки разделяет различные ее типы (которых на сегодня имеются десятки) на логические группы и может проводиться по многим параметрам. На сегодня, самым главным классификационным признаком сварки является физический, которые определяет разделение видов сварки по форме и типу энергии, за счет которой получается сварное соединение. По физическому критерию все виды сварки делятся на три группы, которые принято называть классами сварки.

Термический класс объединяет все виды сварки, которые происходят с использованием тепловой энергии. Наиболее известны газовая, электродуговая, электронно-лучевая, лазерная, термитная, орбитальная и многие другие виды сварки и их комбинации.

К термомеханическому классу относятся те виды сварки, в которых, для разогревания свариваемых поверхностей используется, кроме тепловой, также и механическая энергия. Среди видов сварки этого класса – кузнечная сварка (исторически самая древняя, то есть просто ковка металла), контактная, диффузная, и некоторые другие.

И, наконец, механический класс, — сварка, производимая полностью или в значительной степени, за счет механического воздействия на соединяемые детали. Включает холодную сварку, сварку трением, ультразвуковую сварку и ряд других видов.  

Хотя, строго говоря, сваривать можно не только металлы (сейчас сваривают даже сосуды в человеческом теле), но на практике наибольшее распространение получила именно сварка металлов.

Электросварка как основной способ сваривания металлов

Внутри сварки металлов как большой технологической области (в которую чисто технологически следует включить и такой древний процесс металлообработки как ковка) наиболее актуальным разделом являются виды сварки с применением электрического тока, то есть разновидности электросварки. И уже электросварка делится на два основных класса: недуговая и дуговая (то есть такая, в которой нагревание свариваемых поверхностей происходит за счет образования электрической дуги).

Что касается истории сварки электросварки, то здесь важнейшим событием стало открытие физического явления электрической дуги в начале 19 века, а также разработка технологии соединения металлов при помощи электросварки в 1880х годах. После этого электросварочная технология находила все новые области применения и постепенно стала одной из важных технологических сфер в современной промышленности и строительстве.

В настоящее время развитие технологий электросварки позволяет использовать этот способ соединения металлов не только на предприятиях, но и в полевых условиях (например, в степи или в открытом море), а также под водой и даже в космосе. В промышленных условиях электросварка сейчас частично или полностью автоматизирована. Современные сварочные устройства значительно снижает процент рисков и брака по сравнению с ручной сваркой. Дальнейшая оптимизация сварочных технологий идет в основном в направлении минимизации энергопотребления и поиска путей сваривания высокопрочных материалов.

Недуговая (контактная) сварка

Недуговую сварку чаще называют контактной. Такое название объясняется тем, что при этом виде сварки электроды, подающие ток, прикладываются непосредственно к металлическим поверхностям, который они сваривают. При этом через металл, расположенный между поднесенными электродами, подается короткий, но очень мощный разряд тока (с силой тока в тысячи ампер). Сплавление происходит между приложенными электродами. В целом при контактной сварке сварное соединение формируется за счет нагрева металла проходящим током и пластического сжатия соединяемого участка.

Если электроды расположены прямо друг против друга, то сварное соединение получается точечным. Хотя точечная сварка – не единственный вид контактной сварки, но самый распространенный. Поэтому понятия «точечная сварка» и «контактная сварка» иногда часто используются как синонимы. Напряжение точечной сварки обычно составляет несколько вольт.

Контактная сварка успешно используется для соединения тонких листов металла, например, в автомобилестроении. Кроме этого, контактную сварку удобно применять вообще при серийном или массовом промышленном производстве однотипных изделий, в частности, в машиностроении, автомобильной промышленности, в судостроении, в авиационной промышленности, в производстве сельскохозяйственных машин и в некоторых других областях.

Электродуговая сварка

При электродуговой сварке, которая получила особенно широкое применение в строительстве) для нагрева и расплавления металла используют электрическую дугу. Используются электроды плавящегося и неплавящегося типа. В первом случае сварной шов формируется при расплавлении электрода, а во втором — при расплавлении присадочной проволоки.

В целях защиты от окисления, на сварной шов из сварочной головки подаются защитные газы, такие как гелий, аргон, углекислый газ или их смеси. Устойчивость электрической дуги повышается за счет использования в электродах легко ионизируемые вещества (натрий, калий и кальций.  

Распространена классификация дуговой сварки по степени механизации процесса. Различаются ручная дуговая сварка (ММА -Manual Metal Arc), механизированная или полуавтоматическая дуговая сварка (MIG/MAG -Metal Inert/Active Gas) и автоматическая дуговая сварка.

При ручной дуговой сварке операции, необходимые для образования шва, выполняются вручную.  Удобство ручной дуговой сварки для оператора достигается во многом отсутствием необходимости постоянно носить с собой громоздкий газовый баллон. Газовое облако в этом случае заменяется обмазкой электрода. Когда электрод касается металла, происходит короткое замыкание, и ток расплавляет металл электрода и его обмазку. При этом образующееся облако газа создаст проводящую ионизированную среду для дуги и защитит расплавляемый металл от доступа кислорода.

Электроды для данной операции подбирают по типу металла и его толщине. Тип металла важен потому что в процессе сварки расплавленный металл стержня электрода перетекает в свариваемый метал и сплавляется с ним. Поэтому для более крепкого соединения металлы стержня электрода и свариваемой детали должны быть идентичны. Упаковка электродов всегда имеет указания, для каких металлов подходят электроды.

Диаметр электрода подбирают согласно толщине свариваемой детали.  Принцип подбора определяется тем, что чем толще электрод, тем большая сила тока нужна для его расплавки, и данная закономерность справедлива и для свариваемой детали. Поэтому толщину электрода подбирают под толщину кромки свариваемого металла.

Методом ММА можно сваривать детали из большинства распространенных металлов, за исключением алюминия и сплавов на его основе (из-за быстрого окисления и образования тугоплавкой оксидной пленки). В этом случае рекомендуется использование более подходящих сварочных технологий.

При механизированной (полуавтоматической) дуговой сварке плавящийся электрод автоматизирует подачу электродной проволоки в зону сварки, а все другие операции выполняются вручную.

Полуавтоматическая сварка с помощью проволоки используется в основном при сварке листового металла. Отсюда одна из ее традиционных сфер применения – кузовной ремонт, а также создание различных конструкций из тонколистового черного металла. Использование проволоки вместо электродов значительно повышает производительность. Используются катушки емкостью 1 и 5 кг (на бытовых аппаратах), 5 или 15 кг — на профессиональных

Используют проволоку как обычную (без обмазки), так и с обмазкой (т.н. флюсовую). В первом случае применение баллона с газом является обязательным (режим GAS), во втором баллон не требуется (NO GAS). Хотя работа без баллона удобнее, использование проволоки без обмазки распространена гораздо шире. Причиной является значительно более низкая цена по сравнению с флюсовой проволокой. Кроме того, многие специалисты считают, что при использовании баллонов швы получаются аккуратнее.

При автоматической дуговой сварке под флюсом механизированы операции по созданию электрической дуги, поддержанию ее определённой длины дуги, и по перемещению ее по линии сварного шва. Автоматическая сварка плавящимся электродом ведётся при помощи сварочной проволоки диаметром 1-6 мм. Основные параметры сварки (ток, напряжение, скорость перемещения дуги и другие) более стабильный, благодаря чему шов получается более однородным по всей его длине. Однако при этом возрастают требования по подготовке и сборке деталей для сварки.

Вопрос о повышении эффективности торговой точки совершенно естественно интересует каждого торгового предпринимателя. И важным аспектом этого вопроса почти всегда признается оптимальность планировки торгового зала и выбор между различными вариантами размещения торгового оборудования. Специалисты в данном вопросе разработали множество частично альтернативных друг другу концепций, каждая из которых, по мнению авторов, способна значительно повысить прибыльность.

Понятие формата магазина

Следует отметить, что, на основе мирового опыта розничной торговли, успех часто приходит к тем предпринимателям, которые создают новаторские концептуальные форматы магазина или точки общественного питания. На таких торговых или сервисных точках практически ничего в оформлении и планировке не делается просто потому, что так принято, а все с самого начала подчиняется определенному формату или торговой философии. Одним из примеров может служить концепция фаст-фуд ресторанов Макдональдс братьев Макдональд из Калифорнии, получившая успешную реализацию на практике.

Действительно, даже самое современное оформление торговых площадей, дорогостоящая реконструкция, инновационное оборудование, продвинутая автоматизации и яркое оформление витрин могут быть недостаточны для реального повышения эффективности и прибыльности, если отсутствует продуманная концепция торгово-технологических процессов.

Рациональный формат магазина, в основе которого находится определённая философия торговли, может быть, в принципе, реализованы на любом оборудовании и торговой точке любого размера и любого товарного или сервисного профиля. А разработка концепции магазина и представляет собой создание наиболее рациональной организации всех процессов, происходящих в торговом предприятии, имеющих конечной целью эффективное обслуживание клиентов.

Технологическая планировка магазина

Одной из составляющих концепции магазина является технологическая планировка, то есть схема всех помещений на торговой точке, имеющих правильную взаимосвязь, которая обеспечивает максимальную рационализацию торгово-сервисных потоков (в том числе благодаря оптимизации использования каждого квадратного метра торговой площади). Очень желательно, чтобы такой подход постоянно присутствовал при как при первичном оборудовании нового здания магазина, так и при каждой крупной реконструкции.

При этом эффективность совсем не требует, чтобы каждый квадратный метр торговых и вспомогательных помещений был обязательно заставлен оборудованием или товаром. На самом деле, наиболее рационально торгово-складские и сервисные площадки используются тогда, когда они вовлечены в единый операционный процесс и выполняет в нём четко определённую функцию – без дублирования и без узких мест.

То есть, задача состоит в том, чтобы заставить каждый метр площади работать с максимальной отдачей. В развитых странах при проектировании магазинов учитываются определённые параметры прибыли на квадратный метр торговой площади для конкретного типа магазина. И если в странах СНГ получить точные цифры не всегда возможно из-за макроэкономической нестабильности, то, по крайней мере, можно сформулировать факторы, которые определяют эти показатели.

Технологическая планировка любого торгового помещения должна учитывать такие требования:

  1. Торговые залы и вспомогательные помещения должны иметь оптимальные соотношения по площади и должны быть изолированы друг от друга.
  • Помещения для хранения и предпродажной подготовки товара должны иметь удобное сообщение с торговым залом и обеспечивать минимальный путь доставки товара к местам выкладки.
  • Соответственно, и зоны приёма товара должны располагаться как можно ближе к местам хранения.
  • Кладовые и камеры для хранения товаров не должны оборудоваться в проходных помещениях. Они должны иметь достаточное количество приспособлений и стеллажей для оптимального и удобного размещения товаров и их беспрепятственного перемещения к местам предпродажной подготовки или непосредственно в торговый зал.
  • Весь комплекс помещений магазина должен ориентироваться на минимизацию длительности оперативных процессов, оптимизацию всех торгово-сервисных операций, и на максимизацию удобств для покупателей и для сотрудников.
  • Приоритетом при планировке магазина должно быть обеспечение для покупателей удобного и быстрого выбора необходимых товаров. По статистике, наличие свободного доступа к товарам увеличивает торговый оборот на 30—70%, а плохой обзор, затрудненный доступ (а также несвоевременное выполнение просьбы о более детальном знакомстве с товаром, то есть, просьбы «показать товар ближе», снижает оборот в среднем почти в два раза.
  • Правильная планировка дает максимальный обоз всего ассортимента товаров и их потребительских качеств. Поэтому для оптимизации планировки следует использовать все имеющиеся средства (освещение, методов продажи и т.д.). Неплохие перспективы имеет выделение специальных зон для презентации новинок (в развитых странах на новый ассортимент приходится значительная часть прибыли). Наличие таких зон, как показывает практика, помогает не только обращать внимание покупателей на новые товары, но и помогает магазину продавать дорогие и элитные вещи.

8.  Важными требованиями к организации торговых площадей являются обеспечение лёгкости и простоты совершения покупок, свободы передвижения, рационального размещения товаров, а стимулирование совершения импульсивных покупок. Следует включать в оформление торгового зала и витрин таких элементов, которые бы привлекали внимание покупателей, повышали их настроение и настраивали их на совершение покупок.

Нормативы торгового зала

Вообще, торговый зал — это основной элемент системы продажи товаров и обслуживания клиентов при любом формате магазина, поэтому достаточно актуальным является вопрос о том о его оптимальной площади.

Специалисты знают, что этот вопрос очень важен, и одно из следствий этого то, что в общей теории магазиностроения есть показатель отношения торговой площади к общей. Он называется коэффициентом эффективности использования общей площади магазина.

В целом считается, что чем выше его значение, тем эффективнее используется площадь магазина. В развитых странах оптимальным является соотношение 70:30. При таком значении торговый зал обеспечивает достаточную пропускную способность, высокое качество обслуживания клиентов и приемлемые условия работы персонала магазина.

При планировке отделы и секции торгового зала следует правильно спрогнозировать потоки покупателей, и в соответствии с конфигурацией этих потоков разместить торговое оборудование, кассовые кабины, а также входы и выходы из зоны обслуживания. Что касается количества входов в торговый зал, то оно определяется размерами и формой.

На практике, при прямоугольном или квадратном торговом зале, обычно достаточно одного входа шириной не менее метра в небольших магазинах и не менее трёх метров в супер- и гипермаркетах. В торговых залах с узкой и вытянутой планировкой, следует иметь два входа-выхода в разных концах торгового зала. Расчётно-кассовые узлы при таких залах обычно располагаются по центру.

Для магазинов с самообслуживанием на практике получено следующее приблизительное оптимальное соотношение. Количество выходов из основной части торгового зала на кассовые кабины должно как минимум в два раза превышать пропускную способность входа. Этот коэффициент может модифицироваться в зависимости от формата магазина. В гипермаркетах европейских стран, например, оптимальным считается длинного ряда расчетно-кассовых узлов, отделяющих торговый зал от вспомогательной площади, ведущей к выходу из магазина. Такая конфигурация создает операционную гибкость: при небольших потоках покупателей могут работать две-три кассы, а при увеличении потока можно задействовать дополнительные.

Согласно установившейся методике, общая площадь торгового зала по функциональному назначению делится на установочную, которая служит для размещения оборудования, расчётно-кассовую, площадь для движения покупателей (по существу, это проходы), для выкладки товара, для работы продавцов и некоторые другие.

Особое значение для анализа деятельности торгового предприятия имеет установочная площадь. Показатель установочной площади определяют по внешним границам торгового оборудования или вспомогательных конструкций (таких как, примерочных кабин и т.п.). Используя эмпирически полученные оптимальные показатели, по величине данного показателя в конкретном магазине, можно приблизительно оценить эффективность размещения оборудования в торговом зале.

На основании анализа подобных количественных нормативных показателей в сочетании с анализом качественной и фактологической информации (в том числе реальных финансовых результатов), можно приблизительно оценивать эффективность организации конкретного торгового предприятия.

Одним из наиболее быстро прогрессирующих видов покрасочных услуг является на сегодня порошковая покраска. Данная технология является сравнительно новой (разработана в середине 20 века). С тех пор новый метод покраски стал серьезной альтернативой традиционному методу покраски, состоящему в нанесении на окрашиваемую поверхность жидких красочных материалов и лаков. Быстрое распространение порошковой покраски объясняется прежде всего важными преимуществами, состоящими в повышенной устойчивости и долговечности красочного покрытия, а также в его улучшенных декоративных свойствах.

Ограничительным фактором является неприемлемость для поверхностей, чувствительных для термообработки, так как термообработка является частью процедуры нанесения красящего порошка.

Красящие покрытия, полученные методом порошковой покраски, имеют высокие антикоррозийные характеристики. Они обладают также значительной ударопрочностью и стойкостью к экстремальным температурам и химически активным веществам. Покрытия выдерживают температуры от 60 до 150 градусов Цельсия. Толщина покрытия может составлять 30 ― 250 мкм.

Сущность процесса состоит в электростатическом напылении порошка-красителя на противоположно заряженную поверхность и в последующем запекании красителя с образованием устойчивой монолитной пленки.

Поэтапное описание процедуры

Первым этапом технологического процесса является подготовка красящей поверхности и покрасочного материала (порошковой краски). С поверхности удаляется грязь, она обезжиривается и подвергается антикоррозионной обработке, а затем просушивается. В свою очередь, с помощью внешнего источника или путем электризации при трении частицы порошковой краски получают электрический заряд, противоположный заряду окрашиваемой поверхности. Сам красящий порошок изготавливают на полимерной основе. В его состав входят отвердители и ряд других добавок, которые придают красящему слою прочность, а также пигменты, которые определяют его цвет.

После этого происходит собственно окрашивание. В покрасочной камере электрическое поле перемещает частицы красящего порошка на противоположно заряженную поверхность. При этом, внутри покрасочной камеры, неосевшие частицы улавливаются и могут потом снова использоваться (что невозможно, например, при окрашивании обычными жидкими красками).

Далее изделие с нанесенной на него порошковой краской перемещают в камеру полимеризации, где она «запекается» при температуре около 60-150 градусов.

Данный процесс представляет собой окончательное формирование красящего покрытия и физически состоит из следующих последовательных этапов. Сначала красящий порошок оплавляется и приобретает вязко-текучую консистенцию. Оплавленные частицы формируют монолитный слой. И затем окрашиваемую поверхность смачивают расплавленным полимером. В результате на поверхности остается устойчивый и почти идеально ровное монолитное красящее покрытие, которое отличается устойчивостью ко многим агрессивным воздействиям.

Преимущества порошковой окраски

Порошковая окраска заслужила свою популярность как из-за повышенной износостойкости по сравнению с традиционными видами покраски, так и благодаря расширенной цветовой гамме.

Современные стандарты предъявляют высокие требования к обоим вышеперечисленным параметрам, и технология порошковой покраски полностью их соответствует.

В целом, список достоинств данного метода можно сформулировать таким образом.

  • Сравнительно незначительные потери красящего элемента в процессе покраски
  • Ровный сплошной и при желании достаточно тонкий красящий слой, что способствует как экономичности процесса, так и эстетичному виду изделия. Также эти свойства могут быть полезны и для других целей.
  • Долгий срок службы и высокие показатели сопротивления самым различным агрессивным факторам внешней среды – как экстремальным температурам, так и химическим и механическим воздействиям.
  • Широкая палитра оттенков красящего слоя благодаря при должном подходе позволяет создавать уникальные сочетания гаммы и цвета краски. Порошковая окраска является наилучшим выбором для различных индустриальных цветовых импровизаций. Также данный фактор расширяет выбор при разработке индивидуальных строительных проектов, в том числе для дизайна жилья и экстерьера различных строений.
  • Высокая экологичность данного метода покраски определяется прежде всего отсутствием токсичных или огнеопасных растворителей. Поэтому применение порошковой покраски не вредит окружающей среде и способствует оздоровлению санитарно-гигиенических условий труда.

Также имеет значение минимизация таких побочных эффектов как запах высыхающий краски или случайное попадание краски на находящиеся поблизости предметы и поверхности.

  • Экономия времени за счёт быстроты и эффективности процедуры покраски. Практически отсутствуют дополнительные доводки плохо покрашенных с первого раза участков поверхности.
  • Экологичность― решает проблему охраны окружающей среды и личной безопасности, ведет к улучшению санитарно ― гигиенических условий труда.

Сферы практического применения

В силу вышеописанных важных преимуществ, диапазон применения порошковой покраски в настоящее время очень широк. Одним из основных направлений является отделка различных типов металлических конструкций для целей промышленности и строительства.

В зависимости от области применения красящие порошки обычно делят на две большие группы – для внутренних помещений и для дизайна открытого пространства. Соответственно, для порошков первой группы приоритетными являются широта цветовой гаммы, минимизация вплоть до полного исключения вредных эффектов. А для второй группы приоритетами являются антикоррозионные свойства и устойчивость к различным агрессивным воздействиям механического, физического и химического характера. Ультрафиолетовое излучение, кислотные дожди, ураганные ветра – от этих и многих других мощных источников агрессивного воздействия в современном мире и должны защищать стойкие красящие порошки второго типа.

Среди конкретных примеров успешного использования порошковой покраски – такие объекты как транспортные средства, бытовая техника, спортивный инвентарь, металлические профили, кровля и фасады строений, металлические двери, почтовые ящики или подобные им конструкции, и многое другое. Особенно быстрыми темпами растет использование порошковой покраски в отдельных отраслях, для которых характерен контакт оборудования с экстремально агрессивной средой. Примером является покрытие внутренней поверхности труб для перекачивания нефти и монтажа буровых скважин.

Заказать порошковую покраску

Корзины фасадные для наружного блока кондиционера Производство из проволоки Производство продукции из проволоки Производство лавочек и скамеек на заказ. Сетчатые конструкции Торговое оборудование

Одним из передовых направлений в сфере металлообработки является сегодня лазерная резка металла.

С ее помощью можно производить изделия со сложными геометрическими контурами, обеспечивая высокую точность размеров и качество исполнения кромок.

Сегодня лазерная резка металла относится к наиболее передовым направлениям металлообработки. Это способ раскроя или резки различных материалов с использованием мощного лазера. Технология состоит в фокусированном воздействии лазерного луча на обрабатываемую поверхность. (обычно оператор управляет процессом с помощью компьютера). При этом происходит нагревание участка поверхности до высокой температуры, в результате чего лист материала прожигается лучом лазера и таким образом разрезается или раскраивается. Материал разрезаемого участка удаляется за счет плавления, возгорания, испарения или выдувания струей газа. Наибольшее распространение в промышленности получала лазерная резка металла, хотя технология позволяет использовать лазер и для резки многих других материалов, например, дерева.

Преимущества лазерной резки

Важным преимуществом лазерной резки является отсутствие механического воздействия на разрезаемый материал. Поэтому данная технология успешно применяется для разрезания и раскроя даже наиболее легкодеформируемых заготовок.

Благодаря большой мощности излучения лазера получается разрез высокого качества. Также благодаря большой мощности обеспечивается и высокая производительность процесса.

Управление процессом лазерной резки достаточно простое, что обеспечивает высокую точность резки и раскроя. Кроме того, это позволяет производить резку по сложным контурам плоских и объемных заготовок, а также достигать высокой степени автоматизации процесса.

Возможности лазерной резки

В целом можно сформулировать список возможностей, которые дает лазерная резка:

  1. Возможность резки легко деформируемых и хрупких материалов – благодаря отсутствию механического контакта.
  2. Возможность резки заготовок из твердых сплавов.
  3. Возможность высокоскоростной резки – благодаря мощности лазера.
  4. Возможность выгодного использования при выпуске ограниченных партий изделий (здесь лазерная резка более экономична, чем изготовление деталей литьем или прессованием).
  5. Возможность автоматического раскроя материала по чертежу.

Такие возможности технологии лазерной резки (вместе с такими преимуществами как отсутствие деформаций и точность обработки) обеспечили данному методу металлообработки широкое промышленное применение.

Оборудование для лазерной резки металла

Для лазерной резки использует разное оборудование. Наиболее распространены станки на основе волоконных или твердотельных лазеров, а также газовых CO2-лазеров. Эти установки работают и в непрерывном, и в импульсно-периодическом режимах излучения. Следует отметить, что, хотя процент резки с использованием газолазерной резки постоянно повышается, полностью заменить традиционные способы резки металлов он в настоящее время не может. Причина в том, что, хотя в стоимости лазерного оборудования наметилась определенная тенденция к снижению, она все еще достаточно высока. Поэтому производить сходные операции часто оказывается более выгодно на традиционном оборудовании. А процесс лазерной резки часто становится целесообразным только тогда, становится эффективным только тогда, когда использование традиционных способов признается неприемлемо трудоемким или вообще невозможным.

Для оценки целесообразности использования для выполнения конкретной операции того или иного оборудования, необходимо учитывать его цену, а также цену обслуживающего оборудования, затраты на содержание устройств и т.д.

Материалы заготовок для лазерной резки

Технология лазерной резки позволяет обрабатывать такие заготовки из следующих материалов:

  • стали (обыкновенную и нержавеющую);
  • алюминия и его сплавов;
  • меди;
  • латуни;
  • некоторых неметаллических материалов (например, из древесины).

Особенности применения оборудования

Следует учитывать, лучше режутся лазерным способом металлы с низкой теплопроводностью, так как в этом случае энергия лазера концентрируется в меньшем объеме материала. Что касается типа лазера, то его следует выбирать специально для каждого случая.

Следует также отметить, что промышленные лазеры нуждаются в качественном охлаждении.

В зависимости от размеров, мощности и назначения лазерного устройства, охлаждение производится или методом воздушного обдува, или с использованием теплоносителя в системе теплообменника. Возможен также вариант использования промышленной холодильной установки. По каждой единице оборудования следует выбрать свой вариант, который позволяет использовать его с максимальной выгодой.

Гибка представляет собой способ обработки изделий, при котором они приобретают нужную форму в основном под действием давления. Это изначально самый простой и элементарный способ обработки изделий из любых материалов.

Сущность данной операции в том, что при оказании на плоский лист какого-либо материала механического и (не всегда) определенного термического воздействия наблюдается растяжение внешних слоев и сжатие внутренних. В результате из плоского листа данного материала (на практике обычно это металл) получается объемное бесшовное изделие.

Интуитивно понятно, что возможности такой обработки сильно зависят от свойств материала, точнее от его сопротивления давлению. Поэтому гибка металлических изделий представляет собой совокупность достаточно сложных индустриальных технологий, позволяющих гнуть даже такие жесткие и прочные материалы как металлы и при этом придавать им точную заданную форму.

Преимущества гибки как метода обработки металлов

Современные технологии позволили данному технологическому приему успешно конкурировать с традиционными методами металлообработки. При этом гибка успешно находит свои ниши в металлообработке благодаря своим важным конкурентным преимуществам.

Так, по сравнению, например, со сваркой, гибка не оставляет обычных швов, а линии изгиба, в отличии от сварных швов, почти не подвергаются коррозии.

Цельные бесшовные конструкции — результат промышленной гибки металлических изделий (как правило, это листовое железо) отличаются повышенной прочностью.

Важным преимуществом является удешевление обработки. Гибка производится, как правило, за счет давления без значительного повышения температуры, что снижает затраты энергии, а значит, и денежных средств для поддержание температуры процесса. Экономия средств также достигается благодаря относительной простоте гибочного оборудования. С этим связана также повышенная экологичность метода гибки металла по сравнению со всеми остальными технологиями металлообработки.

Среди других преимуществ гибки следует отметить безотходный характер данной технологии, а также более привлекательный внешний вид готовых изделий, которые не несут следов значительного термического, химического или ударного воздействия.

Еще одним преимуществом гибки как метода промышленной обработки металла является отсутствие необходимости изготовления штампов. За счет этого достигается значительная экономия, так как штамповочное оборудование само по себе должно удовлетворять многих строгим требованием и поэтому обходится достаточно дорого.

При этом современное оборудование и технологии позволяют получать методом гибки детали с очень сложной конфигурацией и точными размерами.

То есть, при своих преимуществах, данный метод мало в чем уступает традиционным промышленным технологиям и по всем другими основным параметрам.

Практически единственным ограничителем использования технологий гибки металлов является хрупкость металла или сплава, из которого произведено изделие.

А в большинстве случаев гибка металлических изделий успешно применяется и находит свои рыночные ниши в конкуренции с другими способами обработки металлов.

Промышленная и любительская гибка и виды гибочного оборудования

Благодаря своей относительной технологической простоте гибка металлов может быть как промышленной, так и любительской. И на практике этот прием применяется для работы с металлом не только в промышленных условиях, но и дома или на даче.

Соответственно гибка металла может производиться как с помощью ручных станков, так и с помощью более мощных аппаратов, специализированных для промышленного использования

Использование ручной гибки

Ручные станки используются или любителями или для мелкомасштабных и второстепенных работ в промышленности. Гибка на ручном станке представляется собой более длительный процесс, и изделия выходят менее качественные. При ручной гибке обычно используются ручные гибочные вальцы, ручные роликовые листогибы, рычажные трубогибы и некоторые другие устройства.

Ручные станки дают возможность работать не только с тонкими, но и с достаточно толстыми листами металла, но они требуют от оператора определенных физических усилий. И все же для определенных видов работ в конкретных ситуациях ручной гибочный станок может быть оптимальным выбором. Так, с помощью ручного станка несложно производить гибку углов, дуг или колец, а также устанавливать металлические заклепки.

Для мелкомасштабной обработки металла ручной гибочный инструмент может успешно использоваться и в настоящее время. Так, одной из ниш для применения ручной гибки металла являются мелкомасштабные кузнечные мастерские для декоративной ковки Изделия таких предприятий пользуются спросом у достаточно широкого круга клиентов – от заказчиков штучных оригинальных интерьеров для загородного жилья до исторических реконструкторов.

Гибка металлов в промышленных условиях.

Как правило, на предприятиях гибочное оборудование используется вместе с лазерным станком, то есть первоначально вырезают деталь лазером, а затем ее подвергают гибке.

В промышленных условиях используются специальные листогибочные аппараты, которые бывают различных типов. При крупномасштабной гибке выгоднее использовать такие виды оборудования как гидравлические турбогибы. Эти аппараты имеют как ручное, так и электронное управление. Применение таких аппаратов позволяет значительно снизить трудозатраты и практически исключает риски, связанные с человеческим фактором.

Используются также специализированные гибочные станки для арматур и труб.

Для гибки металла используются специальные гибочные штампы. Лист до упора устанавливают в прессе, который расположен над заготовкой, и надежно закрепляют. Под действием пресса происходит сгибание. Несмотря на простоту данной технологии, она дает возможность получить самый широкий спектр металлоконструкций, обладающих высокой пластичностью. При изготовлении цельных деталей гибка способна составить конкуренцию сварке. Современное оборудование упростило процесс гибки при повышении качества выпускаемых изделий.

В целом гибка в современной металлообработке представляет собой самостоятельную перспективную технологию, позволяющую получать широкий спектр изделий. Эти изделия, во много благодаря своей цельности и бесшовности, отличаются эстетичным внешним видом и долговечностью. Благодаря современному оборудованию гибка металла стала проще, она позволяет получить еще более качественный результат. Изделия, созданные при помощи листогибочных прессов, отличаются эстетичным внешним видом и долговечностью, так как являются цельными.

+380932501357
Call Now ButtonПозвонить