Меню Меню

Одним из наиболее быстро прогрессирующих видов покрасочных услуг является на сегодня порошковая покраска. Данная технология является сравнительно новой (разработана в середине 20 века). С тех пор новый метод покраски стал серьезной альтернативой традиционному методу покраски, состоящему в нанесении на окрашиваемую поверхность жидких красочных материалов и лаков. Быстрое распространение порошковой покраски объясняется прежде всего важными преимуществами, состоящими в повышенной устойчивости и долговечности красочного покрытия, а также в его улучшенных декоративных свойствах.

Ограничительным фактором является неприемлемость для поверхностей, чувствительных для термообработки, так как термообработка является частью процедуры нанесения красящего порошка.

Красящие покрытия, полученные методом порошковой покраски, имеют высокие антикоррозийные характеристики. Они обладают также значительной ударопрочностью и стойкостью к экстремальным температурам и химически активным веществам. Покрытия выдерживают температуры от 60 до 150 градусов Цельсия. Толщина покрытия может составлять 30 ― 250 мкм.

Сущность процесса состоит в электростатическом напылении порошка-красителя на противоположно заряженную поверхность и в последующем запекании красителя с образованием устойчивой монолитной пленки.

Поэтапное описание процедуры

Первым этапом технологического процесса является подготовка красящей поверхности и покрасочного материала (порошковой краски). С поверхности удаляется грязь, она обезжиривается и подвергается антикоррозионной обработке, а затем просушивается. В свою очередь, с помощью внешнего источника или путем электризации при трении частицы порошковой краски получают электрический заряд, противоположный заряду окрашиваемой поверхности. Сам красящий порошок изготавливают на полимерной основе. В его состав входят отвердители и ряд других добавок, которые придают красящему слою прочность, а также пигменты, которые определяют его цвет.

После этого происходит собственно окрашивание. В покрасочной камере электрическое поле перемещает частицы красящего порошка на противоположно заряженную поверхность. При этом, внутри покрасочной камеры, неосевшие частицы улавливаются и могут потом снова использоваться (что невозможно, например, при окрашивании обычными жидкими красками).

Далее изделие с нанесенной на него порошковой краской перемещают в камеру полимеризации, где она «запекается» при температуре около 60-150 градусов.

Данный процесс представляет собой окончательное формирование красящего покрытия и физически состоит из следующих последовательных этапов. Сначала красящий порошок оплавляется и приобретает вязко-текучую консистенцию. Оплавленные частицы формируют монолитный слой. И затем окрашиваемую поверхность смачивают расплавленным полимером. В результате на поверхности остается устойчивый и почти идеально ровное монолитное красящее покрытие, которое отличается устойчивостью ко многим агрессивным воздействиям.

Преимущества порошковой окраски

Порошковая окраска заслужила свою популярность как из-за повышенной износостойкости по сравнению с традиционными видами покраски, так и благодаря расширенной цветовой гамме.

Современные стандарты предъявляют высокие требования к обоим вышеперечисленным параметрам, и технология порошковой покраски полностью их соответствует.

В целом, список достоинств данного метода можно сформулировать таким образом.

  • Сравнительно незначительные потери красящего элемента в процессе покраски
  • Ровный сплошной и при желании достаточно тонкий красящий слой, что способствует как экономичности процесса, так и эстетичному виду изделия. Также эти свойства могут быть полезны и для других целей.
  • Долгий срок службы и высокие показатели сопротивления самым различным агрессивным факторам внешней среды – как экстремальным температурам, так и химическим и механическим воздействиям.
  • Широкая палитра оттенков красящего слоя благодаря при должном подходе позволяет создавать уникальные сочетания гаммы и цвета краски. Порошковая окраска является наилучшим выбором для различных индустриальных цветовых импровизаций. Также данный фактор расширяет выбор при разработке индивидуальных строительных проектов, в том числе для дизайна жилья и экстерьера различных строений.
  • Высокая экологичность данного метода покраски определяется прежде всего отсутствием токсичных или огнеопасных растворителей. Поэтому применение порошковой покраски не вредит окружающей среде и способствует оздоровлению санитарно-гигиенических условий труда.

Также имеет значение минимизация таких побочных эффектов как запах высыхающий краски или случайное попадание краски на находящиеся поблизости предметы и поверхности.

  • Экономия времени за счёт быстроты и эффективности процедуры покраски. Практически отсутствуют дополнительные доводки плохо покрашенных с первого раза участков поверхности.
  • Экологичность― решает проблему охраны окружающей среды и личной безопасности, ведет к улучшению санитарно ― гигиенических условий труда.

Сферы практического применения

В силу вышеописанных важных преимуществ, диапазон применения порошковой покраски в настоящее время очень широк. Одним из основных направлений является отделка различных типов металлических конструкций для целей промышленности и строительства.

В зависимости от области применения красящие порошки обычно делят на две большие группы – для внутренних помещений и для дизайна открытого пространства. Соответственно, для порошков первой группы приоритетными являются широта цветовой гаммы, минимизация вплоть до полного исключения вредных эффектов. А для второй группы приоритетами являются антикоррозионные свойства и устойчивость к различным агрессивным воздействиям механического, физического и химического характера. Ультрафиолетовое излучение, кислотные дожди, ураганные ветра – от этих и многих других мощных источников агрессивного воздействия в современном мире и должны защищать стойкие красящие порошки второго типа.

Среди конкретных примеров успешного использования порошковой покраски – такие объекты как транспортные средства, бытовая техника, спортивный инвентарь, металлические профили, кровля и фасады строений, металлические двери, почтовые ящики или подобные им конструкции, и многое другое. Особенно быстрыми темпами растет использование порошковой покраски в отдельных отраслях, для которых характерен контакт оборудования с экстремально агрессивной средой. Примером является покрытие внутренней поверхности труб для перекачивания нефти и монтажа буровых скважин.

Заказать порошковую покраску

Корзины фасадные для наружного блока кондиционера Производство из проволоки Производство продукции из проволоки Производство лавочек и скамеек на заказ. Сетчатые конструкции Торговое оборудование

Одним из передовых направлений в сфере металлообработки является сегодня лазерная резка металла.

С ее помощью можно производить изделия со сложными геометрическими контурами, обеспечивая высокую точность размеров и качество исполнения кромок.

Сегодня лазерная резка металла относится к наиболее передовым направлениям металлообработки. Это способ раскроя или резки различных материалов с использованием мощного лазера. Технология состоит в фокусированном воздействии лазерного луча на обрабатываемую поверхность. (обычно оператор управляет процессом с помощью компьютера). При этом происходит нагревание участка поверхности до высокой температуры, в результате чего лист материала прожигается лучом лазера и таким образом разрезается или раскраивается. Материал разрезаемого участка удаляется за счет плавления, возгорания, испарения или выдувания струей газа. Наибольшее распространение в промышленности получала лазерная резка металла, хотя технология позволяет использовать лазер и для резки многих других материалов, например, дерева.

Преимущества лазерной резки

Важным преимуществом лазерной резки является отсутствие механического воздействия на разрезаемый материал. Поэтому данная технология успешно применяется для разрезания и раскроя даже наиболее легкодеформируемых заготовок.

Благодаря большой мощности излучения лазера получается разрез высокого качества. Также благодаря большой мощности обеспечивается и высокая производительность процесса.

Управление процессом лазерной резки достаточно простое, что обеспечивает высокую точность резки и раскроя. Кроме того, это позволяет производить резку по сложным контурам плоских и объемных заготовок, а также достигать высокой степени автоматизации процесса.

Возможности лазерной резки

В целом можно сформулировать список возможностей, которые дает лазерная резка:

  1. Возможность резки легко деформируемых и хрупких материалов – благодаря отсутствию механического контакта.
  2. Возможность резки заготовок из твердых сплавов.
  3. Возможность высокоскоростной резки – благодаря мощности лазера.
  4. Возможность выгодного использования при выпуске ограниченных партий изделий (здесь лазерная резка более экономична, чем изготовление деталей литьем или прессованием).
  5. Возможность автоматического раскроя материала по чертежу.

Такие возможности технологии лазерной резки (вместе с такими преимуществами как отсутствие деформаций и точность обработки) обеспечили данному методу металлообработки широкое промышленное применение.

Оборудование для лазерной резки металла

Для лазерной резки использует разное оборудование. Наиболее распространены станки на основе волоконных или твердотельных лазеров, а также газовых CO2-лазеров. Эти установки работают и в непрерывном, и в импульсно-периодическом режимах излучения. Следует отметить, что, хотя процент резки с использованием газолазерной резки постоянно повышается, полностью заменить традиционные способы резки металлов он в настоящее время не может. Причина в том, что, хотя в стоимости лазерного оборудования наметилась определенная тенденция к снижению, она все еще достаточно высока. Поэтому производить сходные операции часто оказывается более выгодно на традиционном оборудовании. А процесс лазерной резки часто становится целесообразным только тогда, становится эффективным только тогда, когда использование традиционных способов признается неприемлемо трудоемким или вообще невозможным.

Для оценки целесообразности использования для выполнения конкретной операции того или иного оборудования, необходимо учитывать его цену, а также цену обслуживающего оборудования, затраты на содержание устройств и т.д.

Материалы заготовок для лазерной резки

Технология лазерной резки позволяет обрабатывать такие заготовки из следующих материалов:

  • стали (обыкновенную и нержавеющую);
  • алюминия и его сплавов;
  • меди;
  • латуни;
  • некоторых неметаллических материалов (например, из древесины).

Особенности применения оборудования

Следует учитывать, лучше режутся лазерным способом металлы с низкой теплопроводностью, так как в этом случае энергия лазера концентрируется в меньшем объеме материала. Что касается типа лазера, то его следует выбирать специально для каждого случая.

Следует также отметить, что промышленные лазеры нуждаются в качественном охлаждении.

В зависимости от размеров, мощности и назначения лазерного устройства, охлаждение производится или методом воздушного обдува, или с использованием теплоносителя в системе теплообменника. Возможен также вариант использования промышленной холодильной установки. По каждой единице оборудования следует выбрать свой вариант, который позволяет использовать его с максимальной выгодой.

Гибка представляет собой способ обработки изделий, при котором они приобретают нужную форму в основном под действием давления. Это изначально самый простой и элементарный способ обработки изделий из любых материалов.

Сущность данной операции в том, что при оказании на плоский лист какого-либо материала механического и (не всегда) определенного термического воздействия наблюдается растяжение внешних слоев и сжатие внутренних. В результате из плоского листа данного материала (на практике обычно это металл) получается объемное бесшовное изделие.

Интуитивно понятно, что возможности такой обработки сильно зависят от свойств материала, точнее от его сопротивления давлению. Поэтому гибка металлических изделий представляет собой совокупность достаточно сложных индустриальных технологий, позволяющих гнуть даже такие жесткие и прочные материалы как металлы и при этом придавать им точную заданную форму.

Преимущества гибки как метода обработки металлов

Современные технологии позволили данному технологическому приему успешно конкурировать с традиционными методами металлообработки. При этом гибка успешно находит свои ниши в металлообработке благодаря своим важным конкурентным преимуществам.

Так, по сравнению, например, со сваркой, гибка не оставляет обычных швов, а линии изгиба, в отличии от сварных швов, почти не подвергаются коррозии.

Цельные бесшовные конструкции — результат промышленной гибки металлических изделий (как правило, это листовое железо) отличаются повышенной прочностью.

Важным преимуществом является удешевление обработки. Гибка производится, как правило, за счет давления без значительного повышения температуры, что снижает затраты энергии, а значит, и денежных средств для поддержание температуры процесса. Экономия средств также достигается благодаря относительной простоте гибочного оборудования. С этим связана также повышенная экологичность метода гибки металла по сравнению со всеми остальными технологиями металлообработки.

Среди других преимуществ гибки следует отметить безотходный характер данной технологии, а также более привлекательный внешний вид готовых изделий, которые не несут следов значительного термического, химического или ударного воздействия.

Еще одним преимуществом гибки как метода промышленной обработки металла является отсутствие необходимости изготовления штампов. За счет этого достигается значительная экономия, так как штамповочное оборудование само по себе должно удовлетворять многих строгим требованием и поэтому обходится достаточно дорого.

При этом современное оборудование и технологии позволяют получать методом гибки детали с очень сложной конфигурацией и точными размерами.

То есть, при своих преимуществах, данный метод мало в чем уступает традиционным промышленным технологиям и по всем другими основным параметрам.

Практически единственным ограничителем использования технологий гибки металлов является хрупкость металла или сплава, из которого произведено изделие.

А в большинстве случаев гибка металлических изделий успешно применяется и находит свои рыночные ниши в конкуренции с другими способами обработки металлов.

Промышленная и любительская гибка и виды гибочного оборудования

Благодаря своей относительной технологической простоте гибка металлов может быть как промышленной, так и любительской. И на практике этот прием применяется для работы с металлом не только в промышленных условиях, но и дома или на даче.

Соответственно гибка металла может производиться как с помощью ручных станков, так и с помощью более мощных аппаратов, специализированных для промышленного использования

Использование ручной гибки

Ручные станки используются или любителями или для мелкомасштабных и второстепенных работ в промышленности. Гибка на ручном станке представляется собой более длительный процесс, и изделия выходят менее качественные. При ручной гибке обычно используются ручные гибочные вальцы, ручные роликовые листогибы, рычажные трубогибы и некоторые другие устройства.

Ручные станки дают возможность работать не только с тонкими, но и с достаточно толстыми листами металла, но они требуют от оператора определенных физических усилий. И все же для определенных видов работ в конкретных ситуациях ручной гибочный станок может быть оптимальным выбором. Так, с помощью ручного станка несложно производить гибку углов, дуг или колец, а также устанавливать металлические заклепки.

Для мелкомасштабной обработки металла ручной гибочный инструмент может успешно использоваться и в настоящее время. Так, одной из ниш для применения ручной гибки металла являются мелкомасштабные кузнечные мастерские для декоративной ковки Изделия таких предприятий пользуются спросом у достаточно широкого круга клиентов – от заказчиков штучных оригинальных интерьеров для загородного жилья до исторических реконструкторов.

Гибка металлов в промышленных условиях.

Как правило, на предприятиях гибочное оборудование используется вместе с лазерным станком, то есть первоначально вырезают деталь лазером, а затем ее подвергают гибке.

В промышленных условиях используются специальные листогибочные аппараты, которые бывают различных типов. При крупномасштабной гибке выгоднее использовать такие виды оборудования как гидравлические турбогибы. Эти аппараты имеют как ручное, так и электронное управление. Применение таких аппаратов позволяет значительно снизить трудозатраты и практически исключает риски, связанные с человеческим фактором.

Используются также специализированные гибочные станки для арматур и труб.

Для гибки металла используются специальные гибочные штампы. Лист до упора устанавливают в прессе, который расположен над заготовкой, и надежно закрепляют. Под действием пресса происходит сгибание. Несмотря на простоту данной технологии, она дает возможность получить самый широкий спектр металлоконструкций, обладающих высокой пластичностью. При изготовлении цельных деталей гибка способна составить конкуренцию сварке. Современное оборудование упростило процесс гибки при повышении качества выпускаемых изделий.

В целом гибка в современной металлообработке представляет собой самостоятельную перспективную технологию, позволяющую получать широкий спектр изделий. Эти изделия, во много благодаря своей цельности и бесшовности, отличаются эстетичным внешним видом и долговечностью. Благодаря современному оборудованию гибка металла стала проще, она позволяет получить еще более качественный результат. Изделия, созданные при помощи листогибочных прессов, отличаются эстетичным внешним видом и долговечностью, так как являются цельными.

Сваркой в широком смысле называется такое неразъемное соединение каких-либо предметов, при котором достигается их «слияние» на молекулярном и даже на атомном уровне. Поэтому такое соединение становится действительно неразрывным и по существу два сваренных предмета становятся одним целым. Такое соединение называется сварным соединением.

Понятно, что такие технологии, после их открытия, сразу же нашли себе применение в самых разнообразных сферах. Развиваясь в разных направлениях, сварочные технологии внедрились в самые разные сферы. И список материалов, которые могут свариваться между собой, достиг внушительных размеров. Кроме традиционных (и остающихся для сварки основными) металлов, сюда в настоящее время включаются и такие неметаллические вещества как керамика, пластмассы и многое другое. Достаточно сказать, что свариваются сейчас даже кровеносные сосуды.

Однако, конечно, основной функцией сварки остается неразрывное соединение металлических деталей. Этот основной вид сварки — металлическая сварка или сварка металлов — находит широкий спрос в самых разных отраслях, особенно в машиностроении, а также в строительстве и разного рода монтажных работах.

Среди отрицательных особенностей сварки как промышленного процесса следует отметить прежде всего его повышенную опасность для оператора. Это связано с опасностью возгорания; током, отравления вредными газами, а также опасностью от теплового и других видов излучения и от брызгов расплавленного металла.

Классификация сварочных технологий

Такая широкая и многосторонняя технология как сварка, естественно, представляет собой скорее не одну технологию, а совокупность технологий, основанных на едином принципе. Поэтому возникает потребность как в более подробном и точном определении самого этого технологического явления, так и в классификации видов сварки по группам и подгруппам.

Прежде всего, рассмотрим более подробно само явление. При внимательном рассмотрении различных видов сварки можно сделать обобщение, что задача сварочного процесса – достижение неразрывного соединения двух поверхностей – достигается за счет использования двух основных факторов. Это, во-первых, нагревание и, во-вторых, пластическая деформация свариваемых поверхностей. Причем эти два воздействия могут применяться как отдельно (то есть, только нагревание или только деформация), так и вместе (что наиболее распространено и в целом наиболее эффективно).

Такое методологически правильное определения сварки так технологического явления позволяет расширить его исторические рамки. В соответствии с этим подходом, строго говоря, один из видов сварки (и исторически первый) присутствует уже в таком древнем технологическом процессе как ковка металла. Хотя это и противоречит стандартному представлению о сварке, как о сравнительно недавно возникшей технологии.

Как это обычно бывает при классификации сложных явлений, при классификации видов сварки используются сразу несколько принципов группировки.

Один из основных принципов связан с вышеприведенными двумя видами воздействия на свариваемые детали. Это классификация по форме используемой энергии. Здесь выделяют три основных типа: термический, термомеханический и механический. Хотя в целом при сварке используются и другие источники энергии, например, электрический ток, электрическая дуга, лазерное излучение, газовое пламя, электронный луч, ультразвук и трение

Термическая сварка происходит за счет воздействия на металл тепловой энергии, после чего края металла плавятся и прикрепляются один к другому за счет образования молекулярных и атомных связей. К данному типу относятся дуговая, газовая, лазерная и некоторые другие виды сварки.

Термомеханическая сварка происходит благодаря совместному воздействию на соединяемые поверхности и тепловой энергии и давлении. Здесь наиболее распространенные подтипы — диффузионная и контактная сварка.

Механическая сварка проводится за счет действия механической энергии и давления. Может быть холодной или ультразвуковой, а также может проводиться при помощи взрыва или трения.

Данные типы являются самыми общими, а всего различают более 150 видов и способов сварочных процессов. Существуют различные классификации этих процессов[7].

Так, в ГОСТ 19521-74 предусматривается классификация сварки металлов по основным группам признаков: физическим, техническим и технологическим.

Классификация по физическим признакам распадается на две – по форме и виду используемой энергии, причем форма энергии определяет класс сварки, а вид энергии — вид сварки. При таком подходе к классификации, всего имеется три класса сварки:

  • Термический класс: включает виды сварки, производимые путем плавления с использованием тепловой энергии — газовая, дуговая, лазерная, а также электронно-лучевая и некоторые другие.
  • Термомеханический класс: виды сварки с одновременным использованием и тепловой энергии и давления. Это контактная сварка, а также диффузионная, газо- и дугопрессовая, кузнечная и ряд других.
  • Механический класс: включает виды сварки, проводимые только или в основном за счет использования механической энергии. Это холодная сварка, а также сварка трением, взрывом или ультразвуковая сварка.

Есть и другие признаки – технические, технологические — и соответствующие им подразделения видов сварки.

Выбор класса и вида сварки для выполнения конкретной задачи делается в зависимости от используемого материала и технических характеристик, которые должно иметь готовое изделие.

История и современное состояние

В историческим плане, важнейшим для зарождения и развития сварочных технологий было открытие явления электрической дуги в начале 19 века, а также разработка способа соединения металлов при помощи сварки в 1880х годах. В дальнейшем процесс сварки как технология, позволяющая получать неразрывные соединения поверхностей получил широкое развитие и распространился во многих отраслях.

Сегодня развитие сварочных технологий позволяет использовать сварку не только на промышленных предприятиях, но также в полевых условиях (в степи, в открытом море, в поле), под водой и даже в космосе.

В настоящее время сварка металлов в промышленных условиях частично или полностью автоматизирована. Специальные сварочные устройства способны выполнять все функции, которые при ручной сварке выполняет сварщик. Такая организация процесса позволяет избегать брака и рисков, связанных с особенностями процесса ручной сварки.

Технологии сварки остаются востребованными и постоянно оптимизируются, в значительной степени направлении энергосбережения и расширения возможностей сваривания высокопрочных материалов.

+380932501357
Call Now ButtonПозвонить